业内人士都知道,目前方便面碗外层的桶箍商标纸是单张纸经过胶印、涂布、压光,模切四道工序才能成为制碗前的备品,经制碗机将淋膜PE的白板纸上底成型,再包复桶箍商标纸成为面碗,目前仅中国全年约需面碗500亿只,市场相当可观。
据笔者调查目前的生产工艺却是非常的落后,由于面碗桶箍印刷品最少需四道工序才能完成,即五色至六色胶印、涂布磨光油后进行磨光作业,最后横切成型。
以上生产过程,印刷机需超全开印刷机还必须是五色或六色机,即使是二手机价格也很高,涂布机与磨光机,机速都不高,至少各两台或各三台才能配套,一台印刷机模切机也得两台才能配套,以上工序多,设备投资和厂房投资大,高耗能,用工多,如印刷时废品率按1%计,涂布磨光废品率按3%计,横切废品率按2%计,整个废品率要高达6%,而且共七、八台设备固定资产投入至少在千万元以上。
西安黑牛机要有限公司设计并试出了一种全新工艺,它可以使用卷筒材经过不间断印刷连续上油磨光,并且连机模切至成品的一体化解决工艺。设备投入不足400万,可实现的产能8小时达到80万片,三班达到240万片。每班次上班人数加包装人员不会超过15人,只一台设备,大大节约了设备和厂房投入并节约了人力,能耗也会大幅度降低。以下笔者针对新旧工艺进行以下比较:
一、纸张利用率之比:
采用传统胶印方法生产,因为标准787×1092尺寸平板单张纸,不适合拼孤型图案的印品,故生产厂家必须要求供应特殊规格的纸张以求把纸张浪费降至最低,某工厂选用810×1280mm纸张,2×10拼版,纸张面积为0.81×1.28=1.036平方米;20片÷1.036=19.3片/㎡,而如采用连续的幅状卷筒材料规格为780㎜,段长为2.443米时可容纳40片。该面积为2.443×0.78=1.9052平方米,40片÷1.9052=20.995片,首先幅状材料比片状材料生产过程中纸张节约:19.3/20.995 =0.919。片纸生产利用效率只占连续用纸效率的92%,多使用了8%,单从每小张成品上就产生了3800元/吨=3.8元/公斤,每平方250克每公斤4㎡,每平方米纸张0.95元。单张纸张与卷筒纸成本比较如下:(附两种作业方式印刷拼版图)
卷筒纸:0.95元÷20.995=0.0452元/片
片张纸:0.95元÷19.3 =0.0492元/片
每片纸张成本差别达到0.004元。
每吨生产数量纸张成本差额:
0.004元×19.3×4000=308.8元
二、印刷成品率之比:
上面已简单叙述了四道传统工艺的成品率最好只能达到94%,这已经是比较高的成品率,但如果采用不停机的凹印生产连续上光压光和模切,其正常工作时废品率不会超过2%,因为开机第一卷套印与模切过程需用2倍整穿纸长(约150m废掉)进入正常印刷外。其余过程均为连续对接,接头浪费不会超过2m浪费外,其余全是成品。选用纸卷直经为Ф1500㎜(接头必须经过严格处理不能断裂,这很重要)。以上两种印刷方式成品率的差距达到4%,新工艺新方法可以使每吨纸多产生以下效盖,每吨纸4000平方米;销价每片0.08元时:
0.08元×20.995片×4000×98%=6584元
0.08元×19.3片×4000×94%=5805.44元
每吨纸生产出的产品销售价达到780元差额。
三、新工艺方法与传统工艺方法使用材料上的不同
传统印刷方法为胶印,其中PS版一次可印刷20万印,油墨成本也较低,其材料消耗确实很低,但如果采用凹印方法虽然制版费用一次性很高,但印刷重复次数可达1000万印,相当胶印50倍之印数,相比之下制版费用也不高,虽然凹印油墨平均25元/公斤,但高效率和高的成品率也会使油墨耗材比胶印高不了多少,举例如每平方四色共计用2~3克墨,则油墨成本也只有7分钱左右,油墨成本会比胶印要略高一些。但印品质量稳定性要比胶印高,因为胶印始终要控制水墨平衡,水墨失衡会产生色差,而凹版固定量着墨,色差比反胶印容易控制,印品质量稳定性比胶印高。
其次是磨光油的成本情况,现在在胶印产品上使用的磨光油每吨10000元左右,固含量40%,涂布作业时至少涂布量要达到湿态15克~25克之间,纸张表面越平滑使用量才会少,由于磨光机压光时采用不锈钢镜面焊接钢带进行的,所以对压辊精度要求很严,无论胶辊质量和钢带表面质量和承压件,不平和不圆都可能导致磨光作业时出现疵点,这样为了保证质量也不可能将涂布量降低,假如我们选用20g/㎡涂布量,干燥后也只有8g/㎡的树脂层,但涂布料的成本就要达到0.18元。由于磨光机采用硬压光,精度和车间卫生状态都可能产生压光疵点而导致废品率较高。采用新的镜面上光技术是在湿态下用树脂膜压光的,由于树脂膜的柔软性和张力适应性强,只需涂布4~5g/㎡即可进行压光作业,其光固化光油是百分之百的固含量,没有挥发物不污染车间及环境。作业成品率高,光固化光油为30元/公斤,每克3分钱,则4~5克时每平方米只需光油费用0.12~0.15元,电费能耗比传统热压磨光却要低,树脂薄膜如每面使用5次两面至少
10次以上,薄膜消耗和磨光钢带消耗性价之比也要低。要比维护磨光机的钢带和胶辊方便简单,而且使用10次以上不能使用的薄膜还可降价处理回收一些成本。
对压光膜作一点介绍;即是选用0.02mm 的PET膜,每平方米重量1.4g×20(㎝3)=28克/㎡价值0.56元,可双面使用,国内其作转移时曾单面作业达15次以上,我们只计划单面用5次,每平方米0.56元/10也只有5~6分钱,新方法比钢带磨光方法性价比肯定要低。
四、模切比较:
单片纸模切选用平版模切刀,虽然每块刀版比较便宜,估计每块1000元。模切刀版寿命平均达到20万次,每版20只,每块刀版可完成400万小张,1000元÷4000000=0.025分。
使用合金园压园刀具虽然一次费用约10万元,但 可工作800万转以上,并且还可重复修磨,如果单基辊筒上同时作两套刀块则价位可能只有16万元左右,寿命达到1600万转,每套刀辊安排2×6=12小片,则每模切费用为:16万÷(12×16000000)=0.083分虽然模切刀具费用比平版刀具3~4倍,但尺寸的一致性和模切质量却是平版刀具不能比拟的,况且如果每片只有0.083分的模切刀具费用,对产品成本影响很小。
五、不停机连续化生产的单个产品成本概算:
1、每片纸张成本:
3800元/吨、4000平方米/吨、每平方米20.995片98%的成品率
(3800元×100)÷(4000×20.995×98%)
380000分÷82312=4.617分
2、印刷成本:
版费与油墨每平方米按0.10元,印刷综合成本略计每片为: 10分÷20.995=0.467分
3、上光油及压光成本:
光油按5克/㎡、30元/公斤、每克3分计;膜消耗按使用10次每次0.04元计、成品率98%计:
(3分×5+4分)÷(20.995×98%)=19分÷20.575=0.923分/片
4、模切费用0.083分/片
5、电费及人工每片费用:
整机功率350千瓦×8小时,每千瓦/时电费按0.70元计;实际使用电量装机功率按70%计,8小时产量工作时间按7小时计,车速120米计算如下:
每班产量计算如下:
120米/分×7×60=50400米
每班产量:(每长度2.4360m时可生产40片)
40片×50400÷2.4365×98%=810万片
每天电费及人工工资消耗:
100元×15人+0.7元×350×8×0.7=1500元+1372元=2872元
287200分÷810000=0.35分
以上各项累计单片成本如下:
4.617分(纸价)+0.46分(印材)+0.923分(压光)+0.083分(模切)+0.35分(电费及人工)=6.433分
由于笔者对胶印细节难以准确计算,但新工艺的成本计算应该是比较实际